Mejora para la disminución de costes de maquinaria

La ingeniería de mantenimiento es un punto clave para todo responsable de producción que quiera desarrollar técnicas que faciliten o mejoren el mantenimiento y productividad de una instalación o una planta industrial.

¿Actualmente estas implantando una ingeniería de mantenimiento en tus instalaciones? ¿Estas aprovechando al máximo las instalaciones que supusieron altas inversiones para tu empresa? ¿Podrías vender más si tus máquinas produjesen más? ¿Tus máquinas se averían continuamente? ¿Los cambios de un producto a otro son largos? ¿Crees que es necesario invertir en nuevas máquinas si no se conoce el verdadero potencial de las actuales?

Las grandes inversiones en mejorar técnicamente las instalaciones y las máquinas no se pueden dejar en manos de procesos que no las rentabilicen. Los costes en el producto derivados de maquinaria trabajando a bajo rendimiento no se soportan y por ello hay que mejorarlas con inteligencia.

Las principales razones para desarrollar mejoras técnicas en las maquinarias son:

  • Aumento de la Capacidad de las máquinas.
  • Reducción de Averías y Microparos.
  • Orden y Limpieza.
  • Reducción de Tiempos de Cambio de Referencia.
  • Mejora de ciclos de Producción.
  • Eliminación de Cuellos de Botella.

 Algunas de las actividades que debes realizar para establecer un plan de mejoras técnicas en tu parque de máquinas son:

1. Determinar el estado actual de los equipos mediante la observación directa y encuestas.

2. Elaborar un registro histórico de los equipos a fin de determinar su vida útil, fecha de compra y fallas frecuentes.

3. Analizar el resultado de un diagnostico técnico-operativo funcional del parque  de máquinas mediante el uso de un diagrama de causa efecto que ayude a  promover mejoras.

5. Establecer un plan de mejoras técnicas, enfocado a las causas definidas en el diagrama de causa efecto que permita influir de manera positiva a la capacidad de las máquinas.

Para mejorar técnicamente la producción y el parque de máquinas lo primero, tal y como se ha dicho antes, es acotar las funciones que hacen los sistemas productivos dentro de tu instalación como líneas de montaje y procesos independientes. Luego deberías ver cuáles son los rendimientos productivos de estos en relación a los activos utilizados.

El problema en la implantación de mejoras técnicas está cuando quieres desarrollar mejoras en diseños de una época muy antigua, por ejemplo de los años setenta, dónde se pretende colocar elementos auxiliares que incrementan el coste del activo, incrementando de esta forma el ratio de coste por unidad producida.

Cuando se quiere mejorar el coste por unidad producida hay que evitar utilizar sistemas avanzados en sistemas antiguos para así no caer en una  descompensación. Es muy habitual intentar mejorar sistemas antiguos con equipos eléctricos avanzados como fotocélulas y sensores, que a pesar de mejorar el sistema, encarecen el coste por unidad producida. La solución parte por rediseñar el sistema e intentar armonizar los componentes para que los sistemas sean más simples. Cómo responsable de producción parte de tu responsabilidad es buscar reducir el número de componentes en tus sistemas productivos y buscar sistemas más simples.

Un ejemplo particular sobre la mejora técnica de sistemas productivos, es el caso de un sistema de transporte de un producto químico que debía tener una temperatura específica antes de entrar a un reactor. El sistema original constaba de una bomba principal que se encargaba del transporte del fluido y luego tenía un circuito auxiliar para el calentamiento del fluido conformado por una bomba secundaria y una caldera que calientan el fluido principal para que pase por la bomba a la temperatura necesaria. Este sistema es un diseño de los años 60-70 que constaba de dos bombas y una caldera auxiliar aparte del sistema productivo conformado por el reactor. La mejora a este diseño, es que la bomba tenga un circuito interior de calefacción que venga directamente de la caldera, sería una bomba de nuevo diseño y no se estaría modificando el sistema de reacción. La bomba principal y secundaria estarían unidas en una sola unidad y funcionarían como bomba e intercambiador ya que el circuito de calefacción estaría interiorizado en la bomba principal. En este caso se ahorrarían en costes de la compra del activo de la segunda bomba, además de la reducción de los costes de mantenimiento. De esta forma, el coste unitario de producción bajaría.

Para conseguir esto, hace falta una inversión que tendrá su retorno en la reducción de costes productivos que puede arrojar un ROI, dependiendo de la instalación, de dos a tres años.

Fuente: Pruftechnik.es

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